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Tubos e conexões: 10 passos para uma instalação econômica e segura (Parte 1)

4 de setembro de 2019 2:00 pm

Conheça os cuidados essenciais para que seu sistema de instrumentação seja o mais seguro possível

Em qualquer aplicação de instrumentação, o primeiro passo para garantir a segurança e a confiabilidade da instalação é selecionar corretamente a tubulação para o processo. Veja a seguir algumas dicas para obter sucesso nessa tarefa.

Passo 1 – Consulte o fabricante
Entre as principais causas de vazamentos em sistemas de tubos e conexões destacam-se a especificação e a instalação inadequadas. Portanto, deve-se considerar cuidadosamente esses fatores na fase de projeto, para reduzir o risco de problemas posteriores na instalação.

Procurar aconselhamento técnico do fabricante nos estágios iniciais do projeto é também uma forma de assegurar que as melhores práticas sejam seguidas durante a instalação. Isso se aplica a todos os grandes projetos que envolvem alta pressão, produtos químicos e petroquímicos com altos padrões de segurança, e nas instalações que exigem níveis elevados de pureza, em diversos setores industriais – como petróleo e gás, geração de energia e na manufatura automotiva, entre outros.

A orientação do fabricante vai garantir que a solução mais eficiente e econômica seja a escolhida para o projeto. Alterações de última hora quase sempre resultam em perda de tempo e dinheiro. Além disso, uma revisão minuciosa das especificações e da instalação tornará o sistema mais seguro, limitando potenciais vazamentos e situações que poderiam oferecer riscos aos instaladores e operadores no futuro.

Historicamente, os grandes projetos apresentam longos trechos de tubulação, com muitas conexões ao longo de sua rota. Contudo, hoje em dia as melhores práticas indicam soluções de montagem direta e/ou diretamente acopladas sempre que possível, o que ajuda a economizar tanto com equipamentos quanto na instalação.

Passo 2 – Observe a padronização
Outra estratégia que deve ser considerada no estágio inicial do projeto de tubos e conexões é a padronização. Ela permite que a equipe de engenheiros envolvida no trabalho atue de forma mais alinhada com o fornecedor escolhido, reduzindo a necessidade de promover adaptações ou customizações de peças ou procedimentos.

A adoção de padrões também ajuda a evitar erros corriqueiros. Por exemplo, a padronização pelo sistema métrico ou imperial impede a combinação de componentes com unidades de medida distintas. Consulte a equipe Parker para identificar o material mais adequado para os componentes do sistema de instrumentação. Fatores como tipo de fluido a ser transportado, temperatura do processo, resistência à corrosão e custo do material devem ser considerados nessa seleção.

Associada a um projeto bem realizado, a padronização de medidas e materiais pode ampliar a vida útil do sistema e tornar a manutenção mais segura, rápida e fácil.

Passo 3 – Redução de vazamentos
A indústria chegou à conclusão de que o uso de roscas NPT é um método ultrapassado para se unir conexões a válvulas, manifolds e instrumentos. O motivo é o aperto excessivo ou insuficiente que produzem, além de estarem sujeitas ao fenômeno da corrosão sob tensão. Por outro lado, as soluções diretamente acopladas são consideradas muito mais eficazes para essa função, pois removem possíveis vazamentos de fluidos.

A montagem direta de transmissores e manômetros aos manifolds e monoflanges pode substituir com vantagens as roscas NPT na maioria das aplicações. Manifolds e monoflanges também podem ser montados com a tecnologia de conexão de anilha dupla A-LOK®, da Parker.

O uso de uma solução integrada, com válvula de duplo bloqueio e dreno (como o modelo HiPro, da Parker) e monoflange, permite compactar várias válvulas em uma única unidade integrada. Adicionalmente, a utilização da tecnologia de conexão de anilha dupla A-LOK permite eliminar potenciais vazamentos no sistema.

Passo 4 – Controle da qualidade, testes e certificação
Na indústria, é essencial manter a confiabilidade no controle da qualidade dos processos para que a máxima segurança do produto seja obtida. Consultar o fabricante antes de especificar os requisitos de projeto, de inspeção e de testes da qualidade (como traceabilidade HCT, teste de PMI e Certificação 3.1) é uma forma de garantir que os ensaios adequados e necessários para a aplicação sejam efetivamente incorporados ao processo. Especificações incorretas ou imprecisas dos testes de qualidade podem ampliar os custos e causar atrasos no projeto.

Passo 5 – Considere as classes corretas de temperatura e pressão
Consultar o fabricante do produto para saber quais tubos e conexões são os mais recomendados para atender as pressões e temperaturas de seu projeto significa economia de tempo e dinheiro. O ideal é que os componentes do sistema de instrumentação sejam do mesmo material e atendam à mesma classe de pressão.

A tubulação deve ser o componente com a classificação de pressão mais baixa e determinar a classificação de pressão de todo o sistema. Use apenas tubos sem costura e de alta qualidade.

Por meio do site Grade Tube, a Parker fornece todas as especificações para que o seu projeto de instrumentação seja bem-sucedido.  Para todas as aplicações, a depreciação será aplicada ao material com base nas temperaturas do sistema e do processo. As mesmas classes de pressão e temperatura devem ser consideradas para tubos, conexões, válvulas e manifolds.

Fonte: Blog Parker

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